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Bostar IoT物联网平台

  • 概述

          铸造车间一般包含熔炼单元、精炼单元、保温单元、盐芯加工单元、半自动浇铸产线、全自动浇铸产线、锻压机、检测单元等，各单元由不同数量和规格的单台设备配套使用。生产过程多依靠操作者现场观察温度表上的温度变化或通过经验来确定产品是否合格。

          1、熔炼炉每次倾倒熔液后，炉内温度可能低于设定值，现场需要人工观测仪表数值，温度超差时，无法进行有效提醒和声光报警，产品质量风险较大。 

          2、各类熔炼设备和精炼设备上的仪表品牌、型号统一性差，可控性和追溯性不强。

          3、熔液从熔炼炉转移到精炼工位，利用专业的保温桶实现，保温桶到达固定工位时，有固定测温装置，目前数据由人工记录。

          4、精炼工序需要人工添加精炼剂，并进行搅拌达到规定时间后再进行铝液成分检验。

          5、在盐芯加工过程中，现场实际加工的数量靠人工统计，效率低下，并且会发生模具与加工的产品不匹配问题，无法做到一一对应，导致产品报废率高。

          6、在浇铸过程中，设备状态不能实时监控，出现异常时不能实时报警，维修人员不能及时干预，导致设备利用率低，影响工作效率。

          7、浇铸过程为流程化作业，产品的生产进度不能第一时间获知，生产任务安排靠人工现场查看，工作效率低下。

          8、在检测过程中，检测结果靠纸质传递，时效性差，并且成本高。

          

         

          铸造锻造加工管控系统主要针对铸造、锻造行业的设备进行数据采集和现场生产管控。我们可以对设备进行智能化改造，加装传感器和通讯模块，通过工业组态进行工厂的生产监控和数据采集，数据传输链路支持标准工业以太网、4G/5G无线通讯等。管理设备类型有：混砂机、造型机、压铸机、电炉、台车炉、锻压机、天然气炉等生产设备和其它辅助设备。

         

          铸造锻造加工管控系统能够帮助您实现车间的设备在线监控、能耗实时统计分析、工艺数据自动下传、设备OEE自动统计，当您出差时，都可以轻松获取工厂的生产动态，第一时间做出生产决策。

  • 技术特点

    铸锻管控系统采用了先进的多层架构设计，是基于IoT工业物联网平台的众多核心模块扩展而来。

     

    一、设备互联互通层：

    1、数据采集方式：支持各类传感器、图像识别设备、条码、 RFID 、二维码、IoT边缘端网关、PLC、仪表等。 
    2、数据采集范围：人员、物料、设备、工艺、环境、质量全产品生命周期贯穿物料链全过程。
    3、数据分析方式：参数趋势分析、大数据分析。
    4、智能算法数据呈现方式：集中控制中心、驾驶舱／可视化看板、移动端应用。

     

     

    二、应用层

    基于微服务架构，应用实现无需代码开发，通过基础脚本配置，调用平台的集成接口以及工业应用函数，可快速实现工艺管理、任务管理、生产管理、报警管理、质量管理和设备管理。

    三、展示层

    可以按用户需求进行中控室建设，实现LED大屏驾驶舱管理，视频与生产设备实现联动。

  • 应用场景

    生动直观，分析全面，直达生产过程问题要害，呈现工厂每条产线机台实时的概况：运行状态、指标参数、质量数据、能耗等。

    1.设备状态监控

    2.生产、工艺、视频、报警监控

    系统支持生产过程监控、工艺参数过程监控、视频监控和报警监控管理。

    3.移动端应用

    支持移动设备的接入使用，包括 PDA 、平板电脑、手机，可结合条码、 RFID 、通过有线网络、无线网络、移动公网等；可以与企业微信、小程序等集成。

  • 典型案例

    宁夏维尔铸造有限责任公司是2004年成立，位于宁夏石嘴山国家级高新技术产业园区，注册资本4000万元，占地面积142800平方米。公司目前主导产品有矿山机械铸件、高压输变电铸件、汽车铸件以及工业自动化铸件等。具有树脂砂、脂硬化水玻璃砂、低压铸造、重力铸造、高压铸造、消失模、精密组芯等工艺技术手段，部分产品的工艺质量处于国际领先水平。

    为了响应国家智能制造“十三五”发展规划，提升制造业转型升级，提高企业的智能化生产水平，实现从“生产型制造”向“服务型制造”的转型，经公司管理层慎重考虑，决定立项智能制造系统集成项目，经多方考察调研，在2019年维尔铸智能制造系统集成项目正式启动，项目的建设目标是建设成全区标杆的智能制造项目，切实为企业带来价值。
    项目包含五大子项目模块：PLM模块、MES模块、物联网模块、ERP模块，以及硬件网络模块。其中，硬件网络项目为整个智能制造集成项目提供基础网络和所有相关硬件，四个系统子项目模块不仅实现各自的模块功能，相互之间的集成也是智能制造系统集成项目的一项重要内容。

    CNC加工：在精密加工车间实施DNC分布式数控系统，实现制造过程数据文件的集中化管理，提升机加生产车间的制造水平，开工准备前，通过网络将数控程序传输到机床，在生产过程中，通过在现场每台数控机床端安装PC终端，操作者在一边加工就可以一边浏览相关的生产文件，提升机加工车间制造生产水平，设备的工况信息实时采集，页包括辅助作业数据采集，为生产车间的精益管理提升搭建数字化基础。

    ▲CNC加工设备联网采集效果

    数字化设备：可以对总厂的设备效率和能耗进行整体查看。对设备的实时开动率，以及能源的消耗情况，实时进行监测，并通过下方趋势图的展示，对最近七天的开动率及能耗情况进行对比。

    ▲数字化设备数据采集效果

    项目价值分享：自从实施物联网生产数据采集与应用系统项目以来，通过设备物联网系统，累计实现了数控车间机床DNC联网通讯和运行信息的采集与监测，数字化设备（热处理设备、铸造设备及辅助设备）的状态监控与数据采集分析，以及实现与MES的集成功能，此举极大地使生产车间透明化，提升企业使用车间的生产效率和人工劳动效率，进而提升了车间生产与管理水平。

    ▲项目现场变革效果部分照片

    项目的价值：
    1、制造速度提升——DNC系统实现了网络化传输加工程序，提高换产速度。
    2、效率提升——通过MDC系统可以随时掌握每日达成、每周达成、每月达成，产能、良率等关键指标，以便实时依据客户反馈及需求预测调整后续生产计划，对资源进行优化调整，以更优方式满足客户需求。 
    4、提升设备异常回应、解决时间加速——通过博星IOT物联网实现数据实时更新汇总，每天不需要再进行耗费大量时间进行数据录入，保证了铸造过程的工艺准确性。

铸锻加工管控系统